ACTIVIDAD 7.2

*Busca el significado de las siguientes técnicas. asociadas a la filosofía Just in Time

·Mantenimiento total productivo (TPM)

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

• Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
• Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
• Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

·Sistema Kanban

Kanban es un símbolo visual que se utiliza para desencadenar una acción. A menudo se representa en un tablero Kanban para reflejar los procesos de su flujo de trabajo.

Kanban, representada por una tarjeta Kanban, se moverá a través de las diversas etapas de su trabajo hasta su finalización. A menudo se habla de él como un método de extracción, de forma que usted tira de sus tareas a través de su flujo de trabajo, ya que permite a los usuarios mover de sitio libremente las tareas en un entorno de trabajo basado en el equipo.

·Sistema de cambio rápido de procesos (SMED)

Objetivos

El participante:

• Será capaz de reconocer los desperdicios en procesos de cambio y ajuste
• Conocerá la importancia de reducir los tiempos de cambio y ajuste, procesar de manera rápida las órdenes de producción, hacer más flexible su proceso y el mantener bajos niveles de inventario
• Estará en condiciones de aplicar el método SMED en
• sus procesos.

Contenido

• Relación entre el tamaño del lote y el tiempo de preparación de una máquina.
• Reducción de tiempos de preparación como único camino para reducir los tamaños de lote e inventarios de producción.
• Método SMED y sus fases.
• Método OTED.
• Organización del trabajo para un rápido cambio.
• Efectos en el control de la producción.
• Implementación de ideas y procesos prácticos de mejora.

Duración: 2 días (16 horas)

·Control visual (las 5 "S")

Seiri. Consistente en diferenciar los elementos necesarios de aquellos otros que no lo son, procediendo a descartar estos últimos.

Seiton. Se procede a ordenar sistemáticamente todos los elementos calificados de necesarios luego de aplicado el seiri.

Seiso. Mantenimiento e inspección de las máquinas, herramientas, materiales y entorno de trabajo.

Seiketsu. Extender hacia el personal los factores de limpieza y seguridad, estandarizando los tres pilares anteriores.

Shitsuke. Crear hábito y disciplina para el establecimiento y conservación de los elementos necesarios, en el orden y limpieza requeridos.

-Sistema Poka-Yoke

Poka yoke es una técnica de calidad que significa “a prueba de errores “. La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de presentarse. La finalidad del poka yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.por ello es importante comprender que:  Los defectos son generados por errores.  Las inspecciones destapan los defectos.  No tiene sentido analizar el producto final cuando el defecto se produce en el trabajo.  Es en el proceso donde hay que eliminar el error.  Los errores subsanados no se han de volver a repetir.  La clave es encontrar los errores antes de que estos se conviertan en defectos.  La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores y los defectos son el resultado de continuar con dichos errores.  Por tanto, los errores al final del proceso se pueden corregir aplicando métodos que:  Busquen la imposibilidad o la dificultad de que el operario pueda equivocarse en proceso.  Que equivocándose sea tan evidente el defecto que tengamos tiempo para reaccionar y poder corregirlo.

-Células de trabajo

Puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un producto o familia de productos.

Las máquinas se agrupan en células que funcionan como islas de distribución por productos en medio de una distribución por procesos de toda la planta.

Cada célula fabrica una familia de componentes que requiere operaciones similares.

Se procura que estas agrupaciones de máquinas tengan formas cerradas con el fin de minimizar recorridos y movimientos.